声明
本文是学习GB-T 20050-2020 大型游乐设施检验检测 通用要求. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
1 范围
本标准规定了大型游乐设施检验检测的基本原则、安全与环境要求、人员要求、仪器设备要求、检验
检测项目和方法、记录和报告。
本标准适用于大型游乐设施的检验检测。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 1958 产品几何技术规范(GPS) 几何公差 检测与验证
GB/T 3177 产品几何技术规范(GPS) 光滑工件尺寸的检验
GB/T 10610 产品几何技术规范(GPS) 表面结构 轮廓法
评定表面结构的规则和方法
GB/T 39079 大型游乐设施检验检测 加速度测试
GB/T 20306 游乐设施术语
GB/T 34370.2 游乐设施无损检测 第2部分：目视检测
3 术语和定义
GB/T 20306 界定的术语和定义适用于本文件。
4 基本原则
4.1
大型游乐设施检验检测是为了判断产品是否符合相关法规、标准和设计文件要求而开展的活动。
4.2
本标准规定了大型游乐设施常见检验检测项目和方法，从事检验检测的单位可根据游乐设施的具
体情况，选择相应的检验检测项目和方法，必要时可增加检验检测项目和方法。
4.3
从事大型游乐设施检验检测的单位应根据相关法规、标准和设计文件等制订检验检测方案，开展
检验检测工作。检验检测方案应至少包括适用范围、引用标准、仪器设备、环境条件、检验检测项目和方
法等内容。
5 安全与环境要求
5.1
检验检测前应识别实施检验检测过程中存在的各种潜在危险，例如机械损伤、触电、跌落、坠物、设
备误启动、无关人员闯入运行区域等。
5.2 检验检测时应针对各种危险采取相应的安全防护措施，例如：
a) 设置安全警戒线，必要时设警戒人员看护；
b) 切断设备电源，用试电笔试验测量线路的带电情况；
c) 佩戴安全防护装备和防护用品，并遵守安全作业规程。
GB/T 20050—2020
5.3
检验检测现场的环境和场地条件，如气象条件、海拔、周围障碍物等应符合相关标准和设计文件
要求。
5.4
本标准未列出开展检验检测时的所有安全要求。从事检验检测的单位应在检验检测前识别可能
存在的危险并采取相应的措施。
6 人员要求
6.1
检验检测人员应具备开展检验检测项目的基本能力，包括仪器设备使用能力、相关专业能力、数据
测量和处理能力等。
6.2
检验检测项目对人员有资质要求的，检验检测人员应按照相关法规的要求取得相应资格。
7 仪器设备要求
7.1
仪器设备应满足检验检测项目、内容和精度的要求。常用的仪器设备及精度应满足附录
A 的 规定。
7.2
测量数据对检验检测结果有影响的仪器设备应进行定期检定/校准/自校。检定证书结论为合格，
或校准/自校报告结果满足检验检测要求的仪器设备方能使用。
7.3 仪器设备应有唯一性标识。
7.4
从事检验检测的单位应建立仪器设备使用管理档案，管理档案包括定期检定/校准/自校记录或报
告、使用说明书等。
7.5
检验检测前应确认所用仪器设备处于完好状态，并按照操作规程或检验标准进行核查，以确认其
能满足检验检测要求。检验检测过程中发现仪器设备故障或对数据有怀疑时，应立即停止检验检测，并
对之前的检验检测数据进行核查。检验检测后应按照操作规程或检验标准再次进行核查，确认仪器设
备状态完好。
7.6 检验检测中所使用的试剂、耗材等应满足相关标准要求。
8 检验检测项目和方法
8.1 一般规定
8.1.1
质量证明文件的审查应核对性能参数，必要时进行性能试验或由原制造厂家或相关测试机构提
供测试报告。
8.1.2 尺寸检测应依据GB/T 3177 的规定执行，公差检测应依据 GB/T 1958
的规定执行，粗糙度检测 应依据 GB/T 10610
的规定执行，产品外观检测应依据GB/T 34370.2 的规定执行。
8.1.3
对同一检验检测项目，如果各次检验检测数据偏差超出合理范围，应查明原因，必要时进行
复测。
8.2 资料审查
资料审查项目包括材质单、标准机电产品和标准件质量证明文件、外协件质量证明文件、无损检测
报告、理化检验报告、热处理报告、基础验收证明、制造过程记录、安装过程记录、调试记录、制造(出厂)、
安装合格证明文件、自检报告、使用维护说明书、设计资料、防雷装置检测报告等。资料审查的项目和内
容参照附录 B 执行。
GB/T 20050—2020
8.3 主要技术参数测量
大型游乐设施主要技术参数测量项目包括运行高度、设备高度、轨道高度、回转直径、运行速度、转
速、加速度、摆角或倾角、最小转弯半径等。主要技术参数的测量方法参照附录C
执行。
8.4 机械及结构
机械及结构的检验检测项目包括钢结构件、机加工件、玻璃钢件、非金属件、木结构件、附加载荷、连
接螺栓、焊接接头、重要轴(销轴)、轨道结构、立柱结构、车轮结构等常规结构，以及大型游乐设施的专用
结构，如观览车类结构、滑道类结构、无动力类蹦极系列结构、无动力类滑索系列结构、无动力类空中飞
人系列结构、无动力类系留式观光气球系列结构、水上游乐设施结构、赛车类结构、小火车类结构、碰碰
车类结构等。机械及机构具体检验检测项目、内容和方法参照附录 D 执行。
8.5 传动系统
传动系统的检验检测项目包括电动机、减速机和联轴器、齿轮传动、传动带和滚子链传动、摩擦轮传
动、离合器、轴承、乘人部分钢丝绳、乘人部分提升装置、液压和气动系统等。传动系统具体检验检测项
目、内容和方法参照附录 E 执行。
8.6 电气及控制系统
电气及控制系统的检验检测项目包括电气与电子元器件、控制盘柜、配电线、低压配电系统、接地、
绝缘、避雷装置、电动机满载电流、控制和操作系统、紧急事故开关、乘客操作的电器开关、装饰照明系
统、集电器、漏电保护装置、音响和信号装置、视频监视系统、运行数据监测系统、配电房、配线槽等。电
气及控制系统具体检验检测项目、内容和方法参照附录 F 执行。
8.7 乘载系统
乘载系统的检验检测项目包括乘人装置框架、座席尺寸、安全压杠、安全带、安全把手、安全挡杆、安
全距离和安全空间等。乘载系统具体检验检测项目、内容和方法参照附录G 执行。
8.8 安全防护装置和措施
安全防护装置和措施的检验检测项目包括制动装置、限位装置、防碰撞及缓冲装置、止逆装置、限速
(防超速)装置、风速计、机械安全防护、安全栅栏、安全网或其他防坠物措施、安全标志、乘人舱门锁紧装
置、保险措施、防止轿厢摆动装置、防止倾翻装置、断绳保护装置、过压/失压保护装置、设备起动安全联
锁装置、滑道制动装置等。安全防护装置和措施具体检验检测项目、内容和方法参照附录
H 执行。
8.9 基础和辅助设备设施
基础和辅助设备设施的检验检测项目包括基础、地脚螺栓、产品铭牌、乘客须知、操作室、站台、备用
电源、装饰物、通信设施、安全栅栏、进出口阶梯、救援装备和其他辅助设备设施等。基础和辅助设备设
施具体检验检测项目、内容和方法参照附录 I 执行。
8.10 整机运行试验
8.10.1 整机运行试验一般包括空载试验、满载试验和偏载试验等。
8.10.2
试验载荷一般采用实体假人、水人或沙袋等，载荷物质量、加载方式和位置应满足设计文件和
相关标准要求。
8.10.3
水滑梯、滑道、无动力游乐设施等大型游乐设施或其他特殊情况需要乘人参与运行试验时，应
在确保试验安全的前提下，由经过训练的人员按照试验作业指导文件要求进行试验。
GB/T 20050—2020
8.10.4
对于新制造的大型游乐设施整机，空载试验应按照设计工况连续运行不小于8 h;
满载试验应 按照设计满载工况连续运行每天不小于8 h,
连续无故障累计运行不小于80 h; 偏载试验应按照设计允
许最大偏载工况连续运行不小于1 h。
8.10.5
在整机运行试验过程中，若游乐设施发生故障，应及时进行排查和检修。故障排除恢复正常运
行状态后，应重新进行运行试验。
8.11 应急救援
8.11.1
应急救援的检验检测应至少包括应急救援预案检查、应急救援人员检查、救援装备和急救物品
检查、应急救援演练等。
8.11.2
应急救援预案应根据游乐设施和运营场地特点制定，且具有可操作性。应急救援预案应考虑
游乐设施的各种可能救援工况，并提出具体有效的应急救援措施。
8.11.3
应急救援人员应定期进行专业培训，掌握紧急情况处理、救援知识和实际操作方法。
8.11.4
救援装备应在设备运行时处于完好有效状态，急救物品应在有效期内。
8.11.5
应急救援演练应按照应急救援预案的要求定期执行，每年不少于1次。救援过程应保证乘人
安全，防止发生二次伤害。
9 记录和报告
9.1
检验检测应做好原始记录，字迹应清楚，不得随意涂改，涂改位置应签字确认或有记录人盖章。
9.2
现场检验检测结果应详细记录。有数据要求的项目，应填写实测或经统计、计算处理后的数据；无
数据要求的项目，应填写现场检验情况。所有结果应在检验检测现场详尽、真实地记录。
9.3
对检验检测发现的缺陷，应采用文字、图示或照片等方式如实记录缺陷的类型、大小、位置等信息。
9.4 检验检测记录可分为单项检验记录和整机检验记录，应至少包括下列内容：
a) 产品或部件名称、编号；
b) 检验检测项目；
c) 检验检测结果；
d) 检验检测使用的仪器设备；
e) 检验检测依据的法规、标准等技术文件；
f) 检验检测人员、记录校对人员签字及日期。
9.5 记录应充分支持报告内容。
9.6 检验检测报告应至少包括下列内容：
a) 制造单位、安装单位名称；
b) 从事检验检测的单位名称；
c) 被检产品名称、型号、编号、制造日期、安装日期、主要技术参数等；
d) 检验检测的时间、地点；
e) 检验检测使用的仪器设备；
f) 检验检测依据的法规、标准等技术文件；
g) 检验检测的项目、结果、结论；
h) 检验检测人员、审核人员和批准人员签字及日期。
9.7
记录和报告可采用纸质或电子介质保存，电子版的记录和报告应采用标准的软件或文件格式存
储，且有备份。
9.8 检验检测记录和报告应长期保存，直到该游乐设施或产品报废为止。
GB/T 20050—2020
附 录 A
(规范性附录)
检验检测常用的仪器设备及精度
表 A.1 规定了检验检测常用的仪器设备及精度。
表 A.1 检验检测常用的仪器设备及精度
1
|
测速仪
|
±1 km/h
|
|
2
|
测距仪
|
1级
|
|
3
|
硬度计
|
0.8%
|
|
4
|
测厚仪
|
±(1%H+0.1)mm
|
H为被测件厚度
|
5
|
涂层测厚仪
|
±(3%H+1)pm
|
H为被测涂层厚度
|
6
|
温度计
|
±(2%T)℃
|
T为被测物温度
|
7
|
测温仪
|
±(2%T)℃
|
T为被测物温度
|
8
|
湿度计
|
±2%
|
|
9
|
压力表
|
±7 Pa
|
|
10
|
风速表
|
±0.4 m/s
|
|
11
|
倾角测量仪
|
±0.5°
|
|
12
|
水平度测量仪
|
2 mm+ 2μm |
|
13
|
秒表
|
±0.5 s/d
|
|
14
|
游标卡尺
|
0.02 mm |
|
15
|
钢板尺
|
1级
|
|
16
|
钢卷尺
|
1级
|
|
17
|
塞尺
|
1级
|
|
18
|
圆角规
|
1级
|
|
19
|
动静态应变仪
|
静态系统<3%,动态系统<8%
|
|
20
|
加速度测试仪
|
见GB/T 39079的要求
|
|
21
|
全站仪
|
(2+2.0×10-⁵D)mm
|
D为实际测量距离(km)
|
22
|
测力计
|
±0.6 N
|
|
23
|
电流表
|
±4%
|
|
24
|
电压表
|
±2%
|
|
25
|
绝缘电阻测量仪
|
±3%
|
|
26
|
接地电阻测量仪
|
±3%
|
|
GB/T 20050—2020
附 录 B
(资料性附录)
资料审查的项目和内容
资料审查的项目和内容见表 B.1。
表 B.1 资料审查的项目和内容
1
|
材质单
|
内容包括产品名称、材料牌号、规格尺寸、技术条件(产品标准)、力学性能(与设
计有关的抗拉强度、屈服强度等)、化学成分、交货状态、检验结果、结论、签章
等。查看上述内容是否齐全、完整、符合设计
|
2
|
标准机电产品和标准件
质量证明文件
|
内容包括产品名称、型号规格、产品编号、技术参数、制造标准、检验依据(技术
标准、设计、订货要求)、检验项目(内容)、检验结论、签章等。查看上述内容是
否齐全、完整，结论是否符合设计
|
3
|
外协件质量证明文件
|
内容包括外协件名称、产品编号、尺寸规格、技术参数、检验依据(技术标准、设
计、订货要求)、检验项目(内容)、检验结论、签章。查看上述内容是否齐全、完
整，结论是否符合设计
|
4
|
无损检测报告
|
内容包括产品名称、产品编号、型号规格、工件名称、人员检测资质、检测依据、
检测结果、结论、签章等。查看报告内容是否齐全、完整，结论是否符合设计
|
5
|
理化检验报告
|
内容包括产品名称、产品编号、型号规格、工件名称、检验资质、检验依据、检验
结果、结论、签章等。查看报告内容是否齐全、完整，结论是否符合设计
|
6
|
热处理报告
|
内容包括部件名称、材料牌号、热处理工艺条件、技术要求、硬度测试值、结论、
签章等。查看报告内容是否齐全、完整，结论是否符合设计
|
7
|
基础验收证明
|
内容包括工程名称、基础类型、施工起止日期和验收日期、施工依据、验收依据、
验收项目、基础设计单位、建设单位、监理单位和大型游乐设施制造(安装)单位
签署的验收意见、结论、签章等。查看证明内容是否齐全、完整，结论是否符合
设计。必要时查看分部工程、分项工程的验收记录
|
8
|
制造过程记录
|
内容包括焊接件的施焊记录及检验记录、机加工件的加工过程及检验记录、部
件装配过程及检验记录、涂装检查记录等。记录应包含部件名称、部件编号、检
查依据、检查要求、检查结果、结论、签章等。查看记录内容是否齐全、完整，是
否符合设计
|
9
|
安装过程记录
|
内容包括基础资料审查和复验记录、机械及结构安装和检查记录、乘载系统安
装和检查记录、电气控制系统安装和检查记录、应急救援设备设施安装和检查
记录、辅助系统设备设施安装和检查记录、装饰照明安装和检查记录等，记录应
包含产品名称、产品编号、型号规格、安装项目、检查依据、安装要求、安装检查
结果、结论、签章等。查看记录内容是否齐全、完整，是否符合设计
|
10
|
调试记录
|
内容包括电气及控制系统调试记录、传动系统调试记录、液压系统调试记录、气
动系统调试记录等。记录应包含产品名称、产品编号、型号规格、调试项目、调
试要求、调试结果、结论、签章等。查看记录内容是否齐全、完整，是否符合设计
|
GB/T 20050—2020
表 B.1 ( 续 )
11
|
制造(出厂)、安装合格
证明文件
|
内容包括产品名称、设备类型、设备型式、型号规格、产品编号、设备级别、制造
日期、安装日期、安装地点、生产许可证编号及有效期(制造许可证编号及有效
期、安装许可证编号及有效期)、主要技术参数、检验依据、合格证结论、设计文
件鉴定报告编号、型式试验报告编号、使用单位名称、签章等。查看上述内容是
否齐全、完整、正确
|
12
|
自检报告
|
内容包括基础、整机外观、机械及结构、乘载系统、电气及控制系统、应急救援设
备设施、辅助系统设备设施、装饰照明、液压/气动系统、安全联锁功能、安全防
护装置的功能验证以及应急救援试验等检查项目。报告应包含产品名称、产品
编号、型号规格、检查项目、检查要求、检查结果、结论、签章等。查看报告内容
是否齐全、完整、正确、符合设计
|
13
|
使用维护说明书
|
内容包括技术性能及参数，产品适用环境条件，运输、安装、调试、拆卸(移动设
备)方法和要求，操作规程及注意事项，乘客须知，试运行检查项目，维护保养项
目与要求，对操作、维修人员资格能力要求，电气、液压和气动原理图，常见故障
及排除方法，日常润滑部位与要求，整机和主要受力部件设计使用年限，易损零
部件清单，更换周期和方法，外购件的使用要求，对设备辅助设备设施安全设备
设施(包括大型设备的备用电源、承压设备、提升机械等)基础等方面的使用维
护与检验要求，无固定基础设备的抗倾覆、抗滑移要求，无固定基础设备对基础
要求及对地基承载力要求，无固定基础设备作为固定式设备使用的基础与检验
维护要求，自检要求(检验项目、部位、周期、方法、采用技术与仪器设备、重点，
以及需要定期拆检、大修部件部位的拆检或大修年限等),事故状态疏导乘客措
施与要求等。查看内容是否齐全、完整
|
14
|
设计资料
|
资料包括设计说明书、设计计算书、风险评价报告、设计图样、设计试验验证大
纲、使用维护说明书等。查看上述资料是否齐全、完整
|
15
|
防雷装置检测报告
|
内容包括产品名称、产品编号、型号规格、检测单位资质、检测项目(内容)、检测
依据、结论、签章等，查看报告内容是否齐全、完整、正确，结论是否符合设计
|
GB/T 20050—2020
附 录 C
(资料性附录)
主要技术参数测量内容和方法
主要技术参数测量内容和方法见表C.1。
表 C.1 主要技术参数测量内容和方法
1
|
运行高度
|
m
|
1)使用激光测距仪、钢卷尺或全站仪等仪器测量；
2) 测量从乘客约束物支承面到安装基面的最大垂直距离；
3) 测量不少于3次，取平均值
|
2
|
设备高度
|
m
|
1)使用激光测距仪、钢卷尺或全站仪等仪器测量；
2) 测量从设备最高点到正下方地面的垂直距离；
3) 测量不少于3次，取平均值
|
3
|
轨道高度
|
m
|
1) 使用激光测距仪、钢卷尺或全站仪等仪器测量；
2) 测量从车轮与轨道接触面最高点到轨道支架安装基面最低点的垂直 距 离
；
3) 测量不少于3次，取平均值
|
4
|
回转直径
|
m
|
1)使用激光测距仪、钢卷尺等仪器测量；
2) 测量乘客约束物支承面绕水平轴的旋转直径，或乘客约束物支承面最
外沿的旋转直径，或静止时座椅或乘客约束物最外侧绕垂直轴的旋转 直 径
；
3) 测量不少于3次，取平均值
|
5
|
运行速度
|
m/s
|
1) 使用雷达测速仪等仪器测量；
2) 对滑行车、小火车、架空游览车等类游乐设施，在设计最大速度位置处 测
量 ；
3) 测量重复3次，取平均值
|
6
|
转速
|
r/min或
m/r
|
1) 使用秒表等仪器测量；
2) 待设备运行平稳后，测量旋转不少于3圈所用的时间，计算转速；
3)测量重复3次，取平均值
|
7
|
加速度
|
g
|
参照GB/T 39079的方法测量和计算
|
8
|
摆角或倾角
|
()
|
1) 使用倾角测量仪等仪器测量；
2)静止状态下在摆动部件上安装倾角测量仪，设备起动后测量摆动部件
的最大摆角或倾角。
3) 测量重复3次，取平均值
|
9
|
最小转弯半径
|
m
|
参照GB/T 12540的方法测量和计算
|
GB/T 20050—2020
附 录 D
(资料性附录)
机械及结构检测项目、内容和方法
机械及结构检测项目、内容和方法见表D.1。
表 D.1 机械及结构检测项目、内容和方法
1
|
钢结构件
|
外观状态
|
目视检测。外形是否符合设计，表面是否平整，是否存
在裂纹、变形、尖角、毛刺、磨损和锈蚀等
|
2
|
结构型式
|
目视检测。是否符合设计
|
3
|
主要外形尺寸
|
采用测距仪、钢卷尺、游标卡尺、测厚仪等测量，尺寸是
否符合设计
|
4
|
防锈涂层
|
目视检测。涂层是否均匀，是否存在剥离、漏涂、返锈、
皱皮、流坠、针眼、气泡、凹坑、凸起等
|
5
|
漆膜厚度
|
使用漆膜厚度仪测量漆膜总厚度。选取每10 m²(不足
10m²的按10m²计)主要受力结构作为 一 处，每处测
3点～5点，取平均值作为该处厚度值
|
6
|
锈蚀程度
|
内部锈蚀时：采用测厚仪测量锈蚀位置，记录厚度值，取
最小值，查阅设计文件，计算锈蚀程度。
外部锈蚀时：先用钢丝刷去除表面锈蚀部分，采用腐蚀
坑深度测量仪测量锈蚀位置，记录厚度值，取最大值，查
阅设计文件，计算锈蚀程度
|
7
|
材料
|
查阅材质单，材质及性能是否符合设计，必要时进行理
化试验分析
|
8
|
机加工件
|
外观状态
|
目视检测。外形是否符合设计，表面是否光洁，是否存
在裂纹、尖角、毛刺、划痕、磨损、锈蚀等
|
9
|
主要外形尺寸
|
采用测厚仪、钢卷尺、游标卡尺、测厚仪等测量
|
10
|
材料
|
查阅材质单，材质及性能是否符合设计，必要时进行理
化试验分析
|
11
|
热处理状态
|
目视检测，并查阅相关材质文件是否符合设计
|
12
|
玻璃钢件
|
外观状态
|
目视检测。外形是否符合设计，是否存在浸渍不良、固
化不良、气泡、孔洞、皱纹、裂纹、毛刺、缺损、明显修补痕
迹、布纹显露、厚度不均、凹凸不平、色调不一致等缺欠，
切割面是否存在分层、毛刺等缺陷，转角处过渡是否圆
滑等
|
13
|
预埋件
|
目视检测。预埋件的设置是否符合设计
|
GB/T 20050—2020
表 D.1 ( 续 )
14
|
非金属件
|
玻璃、橡胶、尼龙、聚氨酯
等外观状态
|
目视检测。外形是否符合设计，是否存在裂纹、尖角、毛
刺、老化、破损、变形、磨损等
|
15
|
木结构件
|
外观状态
|
目视检测。外观是否符合设计，是否存在腐朽、虫眼、开
裂、木节、髓心等现象
|
16
|
附加载荷
|
设备结构本体以外的广
告牌、遮阳棚、防雨棚等
设施
|
目视检测。附加载荷是否符合设计，是否安装牢靠，是
否影响设备运行安全
|
17
|
连接螺栓
|
外观状态
|
目视检测。螺栓有无弯曲变形、损伤、磨损和锈蚀，用
10倍放大镜观察螺栓头、螺纹根部是否有裂纹
|
18
|
形式和位置
|
目视检测。是否符合设计
|
19
|
紧固方式
|
目视检测。是否符合设计
|
20
|
防松措施和防松标识
|
目视检测。是否符合设计
|
21
|
拧紧力矩
|
目视检测。查阅相关记录文件，查看拧紧力矩是否满足
设计，必要时采用力矩扳手进行测试
|
22
|
焊接接头
|
外观状态
|
目视检测。接头是否有漏焊、裂纹、烧穿、未焊透、密集
气孔、塌陷、严重咬边、未焊满、夹渣等外观缺陷。重点
关注重要焊接接头，注意开裂、锈蚀、油漆脱落部位
|
23
|
形式和位置
|
目视检测。是否符合设计
|
24
|
无损检测
|
按设计文件要求进行无损检测，检测方法和要求按 GB/T
34370(所有部分)执行，质量要求和合格级别按
GB 8408执行
|
25
|
重要轴(销轴)
|
位置及状态
|
目视检测。是否符合设计
|
26
|
材料
|
查阅材质单，材质及性能是否符合设计，必要时进行理
化试验分析
|
27
|
热处理状态
|
目视检测，并查阅相关材质文件
|
28
|
硬度
|
用硬度计测量不同位置硬度，不少于3次，取平均值，被
测的两个相邻点间距不小于3 mm
|
29
|
圆角
|
用圆角规测量圆角，同一圆角测量3处，取平均值
|
30
|
表面粗糙度
|
用表面粗糙度仪测量轴表面粗糙度，每个表面不小于
3处，取最大值
|
GB/T 20050—2020
表 D.1 ( 续 )
31
|
重要轴(销轴)
|
磨损和锈蚀情况
|
在磨损或锈蚀严重处用游标卡尺测量不少于3次，取最
小值与原尺寸比较，计算出磨损量和锈蚀量
|
32
|
几何尺寸
|
用游标卡尺测量主要几何尺寸
|
33
|
无损检测
|
按设计文件要求进行无损检测，检测方法和要求按 GB/T
34370(所有部分)执行，质量要求和合格级别按
GB 8408执行
|
34
|
轨道结构
|
轨道晃动情况
|
目视检测。在设备运行时轨道是否有影响安全的异常
晃动。必要时，采用全站仪等仪器测量轨道的晃动量，
测量结果是否符合设计
|
35
|
轨道磨损情况
|
在磨损严重部位用测厚仪测量轨道壁厚，查阅设计文
件，与原壁厚比较，计算出磨损量，抽检不少于10处
|
36
|
双轨轨距误差
|
用激光测距仪或专用测量工具等沿轨道线路，取不少于
10处进行轨距测量。测量出的轨距值与轨距设计值比
较，计算其差值；在10组轨距差值中，记录最大值和最
小值
|
37
|
轨道对接方式
|
目视检测。是否符合设计
|
38
|
轨道表面平整度
|
目视检测。在设备运行时轨道是否有明显冲击现象
|
39
|
曲线轨道过渡
|
目视检测。在设备运行时轨道是否有明显冲击现象
|
40
|
轨道对接处间隙
|
采用塞尺抽查测量轨道对接处间隙，测量位置不小于
10处，取最大值
|
41
|
轨道对接处高低差
|
采用游标卡尺测量轨道高低差，测量位置不小于10处，
取最大值
|
42
|
立柱结构
|
结构型式
|
目视检测。是否符合设计
|
43
|
间距
|
目视检测。是否符合设计。必要时，采用测距仪测量立
柱间距
|
44
|
车轮结构
|
结构型式
|
目视检测。是否符合设计
|
45
|
主轮、侧轮和底轮的磨损
|
对磨损严重的车轮，用游标卡尺或专用测量工具在不同
位置测量车轮直径，取最小值与原车轮直径比较，计算
出磨损量
|
GB/T 20050—2020
表 D.1 ( 续 )
46
|
观览车类结构
|
驱动环径向圆和
端面圆跳动
|
在设计满载工况下，用测距仪、钢板尺、钢卷尺等测量驱
动环到同一固定不动处的水平距离a和到同一固定水
平面的垂直距离b。
测量点数的选取规则如下：
a)轿厢个数小于或零于10个时，全部测量；
b)轿厢个数大于或零于11个，小于或等于23个时，测
量点数不小于10个；
c)轿厢个数大于或零于24个，小于或等于49个时，测
量点数不小于12个；
d)轿厢个数大于或零于50个时，测量点数不小于
1 5 个 。
每测一次，相隔的轿厢数应基本相同，待轿厢到站台最
低位置停车后同时测量a和b值，查阅驱动环直径D,测
出一组最大值a和b(a大、b大)和最小值
(a示、b小),其差值分别为△a=a大-a示、△b=b大—b示。
端面圆跳动△1=△a/D
径向圆跳动△2=△b/D
|
47
|
转盘拉筋情况
|
目视检测。静态工况下，拉筋是否松弛或断裂；运行试
验工况下，拉筋是否干涉和变形
|
48
|
主轴倾斜度
|
目视检测。查阅相关资料，主轴倾斜度是否符合设计。
必要时，用角度尺、倾角仪等仪器测量出倾斜角，计算出
主轴倾斜度
|
49
|
滑道类结构
|
线路
|
目视检测。线路设置是否符合设计
|
50
|
滑行道弯道最小曲率半径
|
选取滑行道弯道曲率半径最小的弯道段，用钢卷尺量取
其弧长，再用钢卷尺量取弯道弧两端的直线距离。根据
量取的弧线段长度和弦长计算出该处的半径长度。测
量不少于3次，分别进行计算，取平均值
|
51
|
滑行道最大坡度
(非跳跃段)
|
选取滑行道非跳跃段最大坡度位置，用测量角度的仪器
测量该处的坡度，测量不少于3次，取平均值
|
52
|
滑行道最小坡度
|
选取滑行道最小坡度处，用测量角度的仪器测量该处的
坡度，测量不少于3次，取平均值
|
53
|
发车间距
|
目视检测。是否在提升道起始端10m处和下滑道起始
端20m处分别设置了距离指示牌，以及操作员是否是
在前车到达该指示牌后发下一辆滑车；在系统具有自动
发车间距控制的情况下，用钢卷尺测量从发车位置到实
际可发第二辆滑车时前车通过位置的距离
|
GB/T 20050—2020
表 D.1 ( 续 )
54
|
滑道类结构
|
槽式滑道及槽式电动滑
道的弯道外侧边缘
|
目视检测。槽式滑道及槽式电动滑道的弯道外侧边缘
是否高于内侧边缘，弯道滑槽外侧边缘是否设圆滑凸
起。滑车在额定载荷下全速下滑，选取槽式滑道或槽式
电动滑道最小弯道处，测量滑车经过时其滑槽边缘距车
轮轨迹的距离，测量不少于3次，取平均值
|
55
|
跳跃段最大坡度
|
选取跳跃段最大坡度位置，用测量角度的仪器测量其坡
度，测量不少于3次，取平均值
|
56
|
跳跃段长度
|
选取最长跳跃段，用钢卷尺量取其长度，测量不少于
3次，取平均值
|
57
|
同一直线段上允许的跳
跃段数量
|
目视检测。是否符合设计
|
58
|
跳跃段起点距上侧弯道
终点间距
|
用钢卷尺测量跳跃段起点距上侧弯道终点的间距，测量
不少于3次，取平均值
|
59
|
跳跃段终点距下侧弯道
起点的距离
|
用钢卷尺测量跳跃段终点距下侧弯道起点的距离，测量
不少于3次，取平均值
|
60
|
波浪段起点距上侧弯道
终点的距离
|
用钢卷尺测量波浪段起点距上侧弯道终点的距离，测量
不少于3次，取平均值
|
61
|
波浪段终点距下侧弯道
起点的距离
|
用钢卷尺测量波浪段终点距下侧弯道起点的距离，测量
不少于3次，取平均值
|
62
|
同一直线段上允许的
波浪段数量
|
目视检测。是否符合设计
|
63
|
可视距离
|
在滑道沿线选取轨道中心点前方可视距离最小的位置，
用钢卷尺测量该可视距离区间的轨道长度，测量不少于
3次，取平均值
|
64
|
终端制动装置长度
|
用钢卷尺测量终端制动装置的长度，测量不少于3次，取
平均值
|
65
|
架空索道提升系统
|
目视检测。运送滑车的货运索道运载工具上设置的挂
接装置是否可靠；采用循环式滑车提升索道时，滑车是
否能顺利绕过索道上、下站房等附属设施
|
66
|
地面提升系统与行人
通道的隔离
|
目视检测。地面提升系统是否有与行人通道隔离的
措施
|
67
|
驱动装置，迂回装置，
张力调节装置的防护
|
目视检测。驱动装置、迂回装置及张力调节装置是否设
置了避免非工作人员触及的有效防护装置
|
68
|
地面提升系统回绳侧
托索轮组的防护
|
目视检测。地面提升系统回绳侧托索轮是否能防止人
员从侧面接触，是否设置了必要的防护装置
|
GB/T 20050—2020
表 D.1 ( 续 )
69
|
滑道类结构
|
载人地面提升系统提升
道中心线在水平面上的
投影
|
目视检测。提升道中心线在水平面上的投影是否与地
面提升系统上行侧牵引钢丝绳在水平面上的投影重合，
平行度允许误差是否符合设计
|
70
|
载人地面提升系统提升
道最大坡度
|
选取载人地面提升系统提升道最大坡度位置，用测量角
度的仪器测量其坡度，测量不少于3次，取平均值
|
71
|
直径比
|
载人地面提升系统驱动轮、迂回轮、托索轮或压索轮等
与牵引钢丝绳接触形成包角时，测量驱动轮、迂回轮、托
索轮或压索轮等的直径，测量不少于3次，计算其与牵引
钢丝绳直径的直径比，取平均值
|
72
|
载人地面提升系统提升
道中的止逆装置
|
目视检测。是否有止逆措施。在设计载荷工况下，将滑
车提升至接近提升道坡度最大点，使滑车与提升机构分
离，滑车是否逆行
|
73
|
载人地面提升系统牵引
钢丝绳的张紧力调整装置
|
目视检测。是否设置了张紧力调整装置，张紧力调整装
置是否有效
|
74
|
载人地面提升系统提升
侧牵引钢丝绳与下行侧
牵引钢丝绳间距
|
用钢卷尺测量载人地面提升系统提升侧牵引钢丝绳与
下行侧牵引钢丝绳的间距，测量不少于3次，取平均值
|
75
|
载人地面提升系统
牵引钢丝绳形式
|
目视检测。形式是否符合设计
|
76
|
载人地面提升系统
导向轮系轮衬
|
目视检测。导向轮系是否设置了非金属轮衬
|
77
|
载人地面提升自动
脱索情况
|
目视检测。滑车在额定载荷及50%额定载荷下，在滑车
与钢丝绳脱开的位置滑车被牵引至上站站台区后是否
能与牵引钢丝绳自动脱开，在不同载荷条件下试验应不
少于10次
|
78
|
未脱索保护
|
手动模拟滑车未正常脱索工况，提升系统是否能自动停
止，试验不少于3次
|
79
|
无动力类蹦极
系列结构
|
安全通道
|
目视检测。塔架是否设置方便游客疏散的安全通道。
采用钢卷尺测量相关尺寸，楼梯或爬梯是否符合设计
|
80
|
运送游客的电梯、升降机
|
目视检测。查阅相关资料和检验报告
|
81
|
蹦极平台隔离区
|
目视检测。平台是否设置隔离区，是否能将弹跳者与其
他无关人员有效隔离
|
82
|
平台防滑措施
|
目视检测。平台是否有防滑措施，防滑措施是否有效
|
GB/T 20050—2020
表 D.1 ( 续 )
83
|
无动力类蹦极系列
结构
|
高空平台弹跳口
|
目视检测。是否设置可开合的拦挡物
|
84
|
安全带的固定装置
|
目视检测。高空平台是否设置安全带的固定装置，且装
置是否安装牢靠
|
85
|
观察孔和观察窗的设置
|
目视检测。高空弹跳点平台区域中间是否设置向下的
观察孔或观察窗
|
86
|
上回收设施的回收绳与
跳跃平台距离
|
采用钢卷尺或激光测距仪测量回收绳与跳跃平台最近
处的距离
|
87
|
蹦极绳悬挂或固定装置
|
目视检测。悬挂或固定装置是否牢靠
|
88
|
高空平台上操作人员
安全措施
|
目视检测。高空平台上操作人员是否有安全措施，安全
措施是否符合设计
|
89
|
着陆区域
|
目视检测。接应点在陆地或固体表面时，着陆区域是否
有着陆垫，钢卷尺测量着陆垫尺寸是否符合设计；接应
点在水面时，水域是否安全，是否设置接应船，接应船上
的防护垫是否符合设计
|
90
|
弹射蹦极左右侧卷扬机
|
目视检测。左右侧卷扬机上升和下降是否同步，两台卷
扬机是否存在高度一致的上升和下降限位装置，限位装
置型式是否符合设计。每台卷扬机是否有可靠的制动
装置，制动装置型式是否符合设计
|
91
|
弹性绳伸长量
|
资料审查。查阅弹性绳型式试验报告
|
92
|
弹性绳两道保险
|
目视检测。是否设置两道保险，两道保险是否符合设计
|
93
|
弹性绳载荷标志
|
目视检测。弹性绳是否设置载荷标志
|
94
|
无座舱式弹射蹦极
固定方式
|
目视检测。固定方式是否牢靠
|
95
|
用于握持或下降的绳索
|
目视检测。绳索是否符合设计。用游标卡尺测量绳索
直径，测量3处，取平均值。查阅材质文件，材料是否符
合设计
|
96
|
扁带
|
目视检测。扁带是否符合设计。用游标卡尺或钢板尺
测量扁带宽度和厚度，测量3处，取平均值。查阅材质文
件，材料是否符合设计
|
97
|
跳跃装备
|
目视检测。查阅合格证书，跳跃装备是否具有合格证，
背带、扁带和踝部绑带是否牢靠
|
98
|
安全附件及连接
|
目视检测。查阅合格证书或型式试验报告。连接方式
是否符合设计
|
GB/T 20050—2020
表 D.1 ( 续 )
99
|
无动力类滑索
系列结构
|
线路设置
|
目视检测。是否符合设计
|
100
|
滑车结构型式
|
目视检测。是否符合设计
|
101
|
滑车阻尼
|
目视检测。阻尼装置是否符合设计。运行试验时滑车
阻尼是否有效
|
102
|
滑车防脱落装置
|
目视检测。装置是否符合设计，运行试验时防脱落装置
是否有效
|
103
|
乘坐物
|
目视检测。外观、安装方式和结构型式是否符合设计。
乘坐物与连接件是否牢固，乘坐物束缚装置是否锁紧可
靠，乘坐物有无破损
|
104
|
站台
|
目视检测。站台是否有能保证游客和工作人员安全的
活动空间，是否能保证迅速疏散乘客，且人流不能交叉。
上下站是否设置安全防护装置(如防护网)
|
105
|
钢丝绳外观状态
|
目视检测。钢丝绳设置位置、安装方式、结构型式等是
否符合设计，是否存在磨损、锈蚀、断丝、笼形畸变、弯
折、扭结、压扁或直径突变等。必要时进行无损检测
|
106
|
钢丝绳直径
|
用游标卡尺测量不同位置直径3次，取平均值
|
107
|
承载索张力调整装置
|
目视检测。调整装置是否符合设计
|
108
|
承载索两道保险装置
|
目视检测。保险装置是否符合设计
|
109
|
钢丝绳固定
|
目视检测。固定形式是否符合设计。用钢板尺等测量
绳夹间距，取最小值
|
110
|
钢丝绳弯曲部分
|
用游标卡尺、钢板尺或钢卷尺等测量弯曲的钢丝绳直径
及弯曲部位的半径
|
111
|
防护垫
|
用钢卷尺等测量防护垫尺寸
|
112
|
滑车回收装置
|
目视检测。回收装置是否符合设计。运行试验时限位
或防止钢丝绳过卷装置是否有效
|
113
|
无动力类空中飞人
系列结构
|
钢丝绳(悬挂和提升)
|
目视检测。钢丝绳设置位置、安装方式、结构型式等是
否符合设计。检查钢丝绳是否存在锈蚀、笼形畸变、弯
折、扭结、压扁或直径突变。必要时进行无损检测
|
114
|
乘坐物
|
目视检测。外观、安装方式和结构型式是否符合设计。
乘坐物与连接件是否牢固，乘坐物束缚装置是否锁紧可
靠，乘坐物有无破损
|
GB/T 20050—2020
表 D.1 ( 续 )
115
|
无动力类空中飞人
系列结构
|
安全附件
|
目视检测。设置位置、安装方式和结构型式是否符合设
计。安全附件是否变形、锈蚀、损坏、缺失，连接是否牢固
|
116
|
无动力类系留式
观光气球系列结构
|
主球体
|
目视检测。外表面是否有外来物附着，球体是否存在破
损痕迹，充气口和充气阀是否损坏、破损
|
117
|
主力绳(系留缆绳)
|
目视检测。主力绳(系留缆绳)设置位置、安装方式、结
构型式等是否符合设计。紧固件是否松脱，缆绳或钢索
是否存在锈蚀、笼形畸变、弯折、扭结、压扁或直径突变
等情况
|
118
|
保险绳(安全系留)
|
目视检测。保险绳设置位置、安装方式、结构型式等是
否符合设计。保险绳是否断裂、破损、严重磨损、缺失，
与吊篮连接是否牢固，与地锚固定点连接是否牢固
|
119
|
系留链
|
目视检测。系留链设置位置、安装方式、结构型式等是
否符合设计。系留链是否变形、锈蚀、损坏、缺失，与地
锚固定是否牢固
|
120
|
乘坐物
|
目视检测。乘坐物安装方式、结构型式等是否符合设
计。结构是否变形，紧固件是否松动缺失
|
121
|
安全附件及连接
|
目视检测。安全附件设置位置、安装方式、结构型式等
是否符合设计。安全附件是否变形、锈蚀、损坏、缺失，
连接是否牢固
|
122
|
水上游乐设施结构
|
水滑道表面
|
目视检测。表面是否连续、光滑，是否有尖角、棱角、裂
纹、非正常的空洞、缝隙和变形等
|
123
|
入口通道或楼梯
|
用钢卷尺或测距仪测量净空宽度和净空高度、楼梯踏步
宽度和高度。每处测量3次，取平均值。入口通道或楼
梯面是否防滑
|
124
|
出发平台
|
目视检测。平台是否符合设计，是否防滑，是否有防漏
措施
|
125
|
出发平台安全栅栏
|
目视检测。结构型式是否符合设计。采用钢卷尺测量
栅栏高度、间距和底距
|
126
|
水滑道起始段栏杆
|
目视检测。身体滑道是否设置安全栏杆，用钢卷尺测量
栏杆高度是否符合设计
|
127
|
乘员机械放行装置
|
目视检测。是否符合设计。运行试验时是否能有效动
作，设备起动联锁功能是否符合设计
|
GB/T 20050—2020
表 D.1 ( 续 )
128
|
水上游乐设施结构
|
水滑道滑行区
|
运行试验时，目视检测乘员是否出现被抛出、坠落、翻
滚、弹跳、腾空、碰撞、划伤、灼伤、滞留、挤夹等状况；乘
员或滑行工具是否超出滑道或护板的边缘；封闭式水滑
梯或水滑梯的隐蔽部分是否有增强采光的措施
|
129
|
水滑道结束段截留区
|
采用钢卷尺或测距仪测量截留区长度和水深深度，是否
符合设计
|
130
|
水滑道结束段溅落区
|
采用钢卷尺或测距仪测量最外侧滑梯外边缘距水池侧
壁的水平距离，取最小值；测量滑梯出口处端面至其对
面池壁直线最小距离；测量滑梯末端最低面至水池水面
高度及距离溅落一侧池壁的水平距离。用角度测量仪
测量上抛角(滑道末端与水平面的夹角)
|
131
|
出口通道
|
目视检测。是否符合设计
|
132
|
护板
|
目视检测。是否符合设计
|
133
|
防护网
|
目视检测。是否符合设计
|
134
|
滑行工具
|
目视检测。乘垫是否磨损；皮筏是否磨损，必要时采用
压力表测量皮筏气压
|
135
|
皮筏提升机
|
目视检测。是否符合设计。是否与出发平台、溅落区有
隔离措施
|
136
|
水流量计
|
目视检测。设置和状态是否符合设计
|
137
|
润滑水流量
|
通过设备配备的流量计或手持式流量计检查流量是否
符合设计
|
138
|
下滑方式标牌
|
目视检测。是否符合设计
|
139
|
游乐池水深
|
采用钢卷尺测量不少于3处水深，取最大值
|
140
|
互动戏水设施
|
目视检测。是否符合设计
|
141
|
峡谷漂流
|
目视检测。水深是否符合设计，是否设置视频监视装置
|
142
|
漂流筏
|
目视检测。漂流筏表面是否有磨损，是否有漏气现象
|
143
|
碰碰船
|
目视检测。是否符合设计
|
GB/T 20050—2020
表 D.1 ( 续 )
144
|
赛车类结构
|
车道
|
目视检测。车道是否平整坚实，是否凹凸不平，是否有
障碍物，是否插入支线，道路两侧是否设置缓冲拦挡物
|
145
|
道路宽度和坡度
|
用钢卷尺或测距仪测量路面宽度不少于3次，取最小值；
用角度测量仪测量路面坡度不少于3次，取最大值
|
146
|
路基
|
目视检测。有可能积水时是否设置排水沟
|
147
|
车辆缓冲装置
|
目视检测。两辆车的缓冲装置是否在同一高度。用钢
卷尺测量缓冲装置突出车体和装饰高度不少于3次，取
最小值
|
148
|
车辆操作手轮
|
目视检测。运行试验时手轮是否轻便省力，是否有卡滞
现象
|
149
|
汽油机油箱密封
|
目视检测。是否有渗油现象
|
150
|
蓄电池
|
目视检测。是否固定牢固，是否密封良好，连续工作时
间是否符合设计
|
151
|
爬坡度
|
用测角仪器测量，不小于3次，取平均值
|
152
|
爬坡能力
|
运行试验时车辆爬一不小于7°的坡，并停止在斜坡上，
重新启动，爬坡是否顺利
|
153
|
小火车类结构
|
线路
|
目视检测。线路设置是否符合设计
|
154
|
排水沟
|
目视检测。线路有可能积水时是否设置排水沟
|
155
|
路基
|
目视检测。路基是否填筑平整坚实和稳固，运行试验时
路基是否平稳可靠
|
156
|
路拱
|
目视检测，渗水性差的路基是否设置路拱
|
157
|
路肩和路基顶宽
|
在不同地段用钢卷尺测量不少于3次，取最小值
|
158
|
道床
|
目视检测。运行试验时是否出现异常
|
159
|
轨枕
|
目视检测。运行试验时是否出现异常
|
160
|
轨枕间距
|
用钢卷尺进行测量，不少于3处，取平均值
|
161
|
轨道辅件
|
目视检测。是否有效紧固
|
162
|
轨道接缝
|
目视检测。温差较大的地区，是否设置伸缩缝
|
163
|
轨道接头错差
|
用钢卷尺进行测量，抽查不少于3处，取最大值
|
164
|
道岔
|
目视检测。运行试验时换向动作是否安全可靠
|
GB/T 20050—2020
表 D.1 ( 续 )
165
|
小火车类结构
|
轨距误差
|
用钢卷尺进行测量，测量不少于10处，每处测量3次，取
平均值
|
166
|
轨道
|
目视检测。运行试验时是否有异常振动、冲击、声响等
|
167
|
车体吊点
|
目视检测。车体是否设置吊点，起吊时是否产生破坏
|
168
|
座席
|
目视检测。座席形式、尺寸和材质是否符合设计
|
169
|
乘客可触及之处
|
目视检测。凡乘客可触及之处，是否存在外露的锐边、
尖角、毛刺和危险突出物等
|
170
|
座席距脚踏面高度
|
用钢卷尺进行测量，不少于3处，取最大值
|
171
|
进出口外底板高度
|
用钢卷尺进行测量，不少于3处，取最大值
|
172
|
车厢进出口处拦挡物
|
目视检测。拦挡物是否开启灵活，关闭可靠。运行试验
时乘客是否能自行开启
|
173
|
车厢内灭火措施
|
目视检测。是否有合理的灭火措施
|
174
|
车厢视频监控及联络按钮
|
目视检测。是否设置视频监控，并按需要安装应急按钮
与司机室联络
|
175
|
司机室前车窗
|
目视检测。前车窗是否采用安全玻璃，是否具有良好的
视野，视野受限(无行进路线全景)时，是否增加行车辅
助视频
|
176
|
车轮装置
|
目视检测。车轮结构型式是否符合设计。运行试验时
是否转动灵活，运行平稳。车轮是否有异常磨损
|
177
|
轮缘与轨道间隙
|
用塞尺进行测量，不少于3处，取最大值
|
178
|
车辆连接器
|
目视检测。结构型式是否符合设计。运行试验时是否
安全可靠，转向灵活
|
179
|
线路坡度
|
使用水平坡度计在不同位置检测线路坡度，不少于3处，
取最大值
|
180
|
驻车装置
|
目视检测。结构型式是否符合设计。在线路最大坡度、
最大载荷工况下停放制动的列车，是否会发生溜逸
|
181
|
安全缓冲车挡与警示标志
|
目视检测。非闭环轨道的行程极限位置是否设置安全
缓冲车挡与警示标志
|
182
|
警示标志
|
目视检测。轨道沿线在转弯、上下坡等特殊路况路段，
是否设有明显的限速或警示标志
|
GB/T 20050—2020
表 D.1 ( 续 )
183
|
碰碰车类结构
|
车场地面及周围
|
目视检测。车场地面是否平整坚实，是否有凹凸不平；
车场周围是否设置缓冲拦挡物，拦挡物上边缘是否高于
车辆缓冲轮胎上边缘，拦挡物下边缘是否低于车辆缓冲
轮胎下边缘
|
184
|
车场面积
|
用钢卷尺或测距仪测量并计算车场面积
|
185
|
室外车场防雨措施
|
目视检测。是否有有效的防雨措施
|
186
|
上下电极板直流馈电式
碰碰车上、下电极板之间
的高度
|
采用钢卷尺或测距仪测量
|
187
|
上下电极板直流馈电式
碰碰车上极板
|
目视检测，是否安装牢固，表面是否平整。采用钢卷尺
或卡尺测量上极板厚度，不少于3处，取最小值
|
188
|
上下电极板直流馈电式
碰碰车下极板
|
目视检测。是否安装牢固，表面是否平整
|
189
|
上下电极板直流馈电式
碰碰车摩电弓
|
目视检测。摩电弓与正极板(网)是否接触良好，摩电弓
座是否灵活可靠
|
190
|
地板铺设正负极板馈
电车场的极板
|
目视检测。拼接是否紧密和平整
|
191
|
缓冲轮胎
|
目视检测。缓冲轮胎突出车体及装饰物尺寸用钢板尺
测量。每辆车测量不少于3次，取最小值。同一车场车
辆的缓冲轮胎是否在同一高度上。运行试验时是否能
起到保护作用
|
192
|
橡胶充气轮胎
|
目视检测。必要时用压力计测量轮胎压力
|
193
|
内燃机碰碰车消声器
|
目视检测。运行试验时是否有效，是否存在异常声响
|
194
|
内燃机碰碰车油箱
|
目视检测。油箱是否密封可靠
|
195
|
转向机构
|
目视检测。运行试验时是否灵活、可靠
|
196
|
车轮装置
|
目视检测。润滑、维修是否方便，运行试验时是否转动
灵活
|
197
|
地板馈电的碰碰车滑接器
|
目视检测。滑接器与电极板是否接触良好，滑接器座是
否灵活可靠
|
198
|
蓄电池为动力的碰碰车
蓄电池
|
目视检测。蓄电池是否安装可靠，密封良好
|
注
：各种部件在目视检测时，如发现开裂、变形、腐蚀等情况，必要时增加表面无损检测；对于拉索等柔性件，如发
现断丝、腐蚀等情况，必要时增加漏磁等无损检测。
|
GB/T 20050—2020
附 录 E
(资料性附录)
传动系统检测项目、内容和方法
传动系统检测项目、内容和方法见表 E.1。
表 E.1 传动系统检测项目、内容和方法
1
|
电动机、减速机和
联轴器
|
选型和连接
|
目视检测。是否符合设计
|
2
|
联轴器两轴同轴度和
端面间隙
|
检测方法参照GB 50231—2009中5.3的规定执行
|
3
|
运行状态
|
目视检测。运行试验时是否有异常振动、噪声等
|
4
|
齿轮传动
|
选型和连接
|
目视检测。是否符合设计
|
5
|
偏啮合和偏磨损
|
目视检测。是否有严重的偏啮合和偏磨损
|
6
|
齿轮啮合的接触斑点
|
检测方法参照GB 50231—2009中5.7.10的规定执行
|
7
|
运行状态
|
目视检测。运行试验时是否有异常振动、噪声等
|
8
|
传动带和滚子
链传动
|
选型和连接
|
目视检测。是否符合设计
|
9
|
张紧度
|
目视检测。张紧度是否适度
|
10
|
磨损
|
目视检测。是否存在严重磨损
|
11
|
运行状态
|
目视检测。运行试验时是否有异常振动、噪声等
|
12
|
摩擦轮传动
|
选型和连接
|
目视检测。是否符合设计
|
13
|
张紧度
|
目视检测。张紧度是否适度
|
14
|
磨损
|
目视检测。是否存在严重磨损
|
15
|
运行状态
|
目视检测。摩擦面之间是否有明显相对滑动
|
16
|
离合器
|
选型和连接
|
目视检测。是否符合设计
|
17
|
运行状态
|
目视检测。离合动作是否平稳、准确
|
18
|
轴承
|
温度和温升
|
用测温仪在滚动轴承的端盖处和滑动轴承的油孔处测
量，在运行前先测初始温度ti,在额定载荷下发热稳定 后，
一般在不同位置测量不少于3次，取平均值t₂,轴承
温升t=t₂-t₁ ;轴承最高温度为t₂
|
19
|
运行状态
|
目视检测。转动是否灵活、有无异常声响
|
GB/T 20050—2020
表 E.1 ( 续 )
20
|
乘人部分钢丝绳
|
选型
|
目视检测。选型是否符合设计。用游标卡尺测量不同
位置钢丝绳直径3次，取平均值
|
21
|
钢丝绳端部固定方式及
状态
|
目视检测。固定方式是否符合设计，固定是否牢固、可
靠。巴氏合金、金属压制接头固定时，接头是否有裂纹；
楔块固定时，楔套是否有裂纹，楔块是否松动；绳夹固定
时，固定方法、数量是否正确，并用钢卷尺测量钢丝绳夹
间距，取最小值
|
22
|
钢丝绳状态
|
目视检测。钢丝绳是否有弯折、扭结、压扁、断股、笼状
畸变、断芯等现象。有磨损、断丝时，用游标卡尺测量直
径，必要时进行无损检测
|
23
|
卷筒、滑轮直径与钢丝绳
直径之比
|
用游标卡尺或钢卷尺测量滑轮、卷筒轮槽底部或接触处
直径，查阅钢丝绳直径，计算直径比
|
24
|
防止钢丝绳过卷和松弛
装置
|
目视检测。手动模式进行运行试验，检查运行距离超过
正常运行范围时防过卷装置是否有效，运行试验时防松
弛装置是否有效
|
25
|
钢丝绳终端在卷筒上的
余量
|
目视检测。运行试验时检查钢丝绳终端在卷筒上的剩
余圈数
|
26
|
防止钢丝绳跳槽装置
|
目视检测。是否符合设计。运行试验检查是否有效
|
27
|
乘人部分提升装置
|
选型和连接
|
目视检测。设置位置、安装方式、结构型式是否符合设计
|
28
|
张紧装置状态
|
目视检测。运行试验时提升装置张紧是否适度
|
29
|
导向装置状态
|
目视检测。运行试验时导向装置是否灵活、可靠
|
30
|
运行状态
|
目视检测。运行试验时是否有异常冲击、振动、打滑或
严重跑偏现象
|
31
|
液压和气动系统
|
系统设置
|
目视检测。设置是否符合设计
|
32
|
油管、气管
|
目视检测。管路是否排列整齐、布置合理，管卡分布是
否合理，弯管处是否有过压、过弯现象，软管管长是否适
中，捆扎是否结实，是否会摩擦，是否固定可靠。运行试
验时是否有漏油漏气现象
|
33
|
接头
|
目视检测。接头是否布置合理、易于检修
|
34
|
油泵进口温度
|
设备运行平稳后用测温仪测量进口温度，测量3次，取平
均值
|
35
|
乘人部分液压(气)缸失
压或失速保护装置
|
目视检测。手动模式将设备运行至最高位后停止，将下
降电磁阀流量调节至最大，手动打开下降电磁阀，检查
保护装置是否有效
|
36
|
运行状态
|
目视检测。运行试验后检查液压系统是否渗漏油、气动
系统是否有明显漏气
|
注
：对于钢丝绳，如发现断丝、腐蚀等情况，必要时增加漏磁等无损检测。
|
GB/T 20050—2020
附 录 F
(资料性附录)
电气及控制系统检测项目、内容和方法
电气及控制系统检测项目、内容和方法见表F.1。
表 F.1 电气及控制系统检测项目、内容和方法
1
|
电气与电子元器件
|
设置和外观状态
|
目视检测。电器元件质量是否良好，型号规格是否符合
设计，外观是否完好，安装是否牢固，安装间距是否符合
标准要求。各电器是否能单独拆装更换不影响其他电
器及导线束。发热元件是否安装在散热良好的位置，散
热装置是否工作正常
|
2
|
配电盘柜
|
设置和外观状态
|
目测检测。配电盘柜内接配电线状态是否符合设计，接
线是否松动和规范。外露器件是否全部采用安全电压。
电线引入引出口处是否圆滑，是否有线皮保护措施，是
否有尖锐、锋利的钝边。室外安装使用的配电盘柜是否
具备足够的防水等级，是否破损，是否内部进水
|
3
|
安全警示标志
|
目测检测。安全警示标志是否有明显破损
|
4
|
门锁
|
目测检测。配电盘柜是否设置门锁。开启外壳之前是
否先切断其内部的带电部件
|
5
|
端子排
|
目测检测。端子排是否有损坏，是否固定牢固，端子是
否有便于维护检查时使用的唯一性标识。端子排是否
有尖角、毛刺等可能伤及人员的安全隐患
|
6
|
配电线
|
选型和外观状态
|
目视检测。选型是否符合设计
|
7
|
接头及连接
|
目视检测。外接配电线与配管连接是否牢固可靠，是否
存在劣化与损伤状况。线头压接端子及压接方式是否
符合要求，有无松动，标识有无破损。非安全电压端子
是否有防止触碰触电的隔离措施
|
8
|
低压配电系统
|
电力分配
|
目视检测。各支路配电分配是否符合设计
|
9
|
电压压降
|
用万用表或电压表测量电动机起动时端电压，计算电压 压降
|
10
|
接地
|
接地形式
|
目视检测，接地形式是否符合设计
|
11
|
电气设备金属外壳等
接地连接
|
目视检测。电气设备和机械所有外露可导电部分是否
连接到保护接地电路上
|
12
|
电气器件等电位接地
|
目视检测。变频器等有等电位接地要求的电气器件是
否与接地排可靠连接
|
GB/T 20050—2020
表 F.1 ( 续 )
13
|
接地
|
接地线颜色
|
目视检测。是否符合标准要求
|
14
|
接地标识
|
目视检测。是否符合标准要求
|
15
|
接地电阻
|
用接地电阻仪测量不同点的接地电阻值，取最大值
|
16
|
绝缘
|
驱动电动机、电控柜主回
路的绝缘电阻
|
用绝缘电阻仪测量驱动电动机三相电源线的绝缘电阻
值，取最小值
|
17
|
路轨与导电轨间绝缘
电阻
|
用绝缘电阻仪测量路轨与导电轨间绝缘电阻值，取最
小 值
|
18
|
漏电保护装置
|
外观及状态
|
目视检测。安装在水泵房、游泳池、地面以下等潮湿场
所的电气设备是否设置漏电保护装置。漏电保护装置
灵敏度是否符合设计要求，且动作有效
|
19
|
避雷装置
|
接地形式
|
目视检测。查阅相关资料，接地形式是否符合设计
|
20
|
安装
|
目视检测。避雷针、支撑金属物、下拉导线等的安装状
态是否良好
|
21
|
接地电阻
|
用接地电阻仪测量不同点的接地电阻值，取最大值。或
查阅专业防雷部门的防雷检测报告
|
22
|
电动机满载电流
|
满载电流
|
设备运行平稳后，用电流表测量不同电动机电流值，每
台电动机测量次数不少于3次，取平均值
|
23
|
直线电动机峰值电流
|
采用直线电动机驱动型式的设备，发射瞬间峰值电流应
控制在供电电网允许输出功率范围之内，每台测量次数
不少于3次，取平均值
|
24
|
控制和操作系统
|
设置
|
目视检测。设置是否符合设计
|
25
|
控制元件
|
目视检测。断路器、继电器、开关、传感器、执行机构电
气元件等电气器件运行状态是否良好
|
26
|
控制输入
|
目视检测。传感器安装是否良好，手动确认传感器动作
是否有效
|
27
|
控制输出
|
目视检测。是否符合设计控制逻辑
|
28
|
人机界面
|
目视检测。人机界面、报警代码、提示信息等是否符合
设计
|
29
|
操作按钮、信号灯等
标志和颜色
|
目视检测。是否符合设计
|
30
|
紧急事故开关
|
位置和形式
|
目视检测。是否符合设计。未经手动复位前是否会自
动恢复
|
31
|
乘客操作的电器开关
|
安全电压
|
目视检测。必要时用电压表测量
|
GB/T 20050—2020
表 F.1 ( 续 )
32
|
装饰照明系统
|
回路设置
|
目视检测。回路设置是否符合设计。照明系统与控制
回路是否有独立的供电线路
|
33
|
外观状态
|
目视检测。安装是否牢固，灯具是否破损等
|
34
|
电压
|
目视检测。必要时用电压表测量
|
35
|
照度
|
用照度计测量乘客通道和应急照明照度
|
36
|
集电器
|
外露集电器
|
目视检测。外观状态是否良好，是否有防雨、防尘措施
或具有防雨、防尘功能
|
37
|
电刷和集电环
|
目视检测。是否有磨损，接触火花是否符合标准要求
|
38
|
音响和信号装置
|
外观及状态
|
目视检测。是否符合设计
|
39
|
视频监视系统
|
外观及状态
|
目视检测。操作人员无法直接目视的位置是否设置视
频监视系统
|
40
|
运行数据监测系统
|
外观及状态
|
目视检测。系统设置是否符合设计
|
41
|
配电房
|
设置及状态
|
目视检测。配电房内通风照明状况是否良好，有无积
水、易燃物堆积的安全隐患
|
42
|
配线槽
|
设置及状态
|
目视检测。配线槽是否规则，动力线与信号线有无电磁
干扰隐患，有无积水等安全隐患
|
GB/T 20050—2020
附 录 G
(资料性附录)
乘载系统检测项目、内容和方法
乘载系统检测项目、内容和方法见表G.1。
表 G.1 乘载系统检测项目、内容和方法
1
|
乘人装置框架
|
框架材料
|
目视检测。查阅材质文件，材料是否符合设计
|
2
|
座席材料
|
目视检测。查阅材质文件，材料是否符合设计
|
3
|
座席尺寸
|
座席靠背高度
|
采用钢卷尺测量座席表面到靠背上边缘尺寸，相同形式
的座席测量不少于3个，取最小值；不同形式的座席，测
量尺寸最小的一种
|
4
|
座席宽度
|
采用钢卷尺测量座席内侧面距离，座席上、下宽度不同
时，取最大和最小宽度的平均值；相同形式的座席测量
不少于3个，取最小值；不同形式的座席，测量尺寸最小
的一种
|
5
|
安全压杠
|
外观及状态
|
目视检测。外观及状态是否符合设计。是否只允许操
作人员自动或手动释放。故障状态下能否手动开启
|
锁紧装置配置
|
目视检测。锁紧装置的配置是否符合设计
|
6
|
锁紧装置性能
|
安全压杠闭合锁紧时，在乘客扶手位置施加500 N的
力，力的方向应垂直于压杠回转力臂连线，压杠及其锁
紧装置是否有效，是否有明显变形或损伤。每套锁紧装
置试验不少于3次
|
7
|
设备起动安全联锁
|
自动联锁：在自动运行模式下，分别单独触发闭合或锁
紧，按设备起动按钮设备能否起动。
人工联锁：目视检测，站台是否有人工确认按钮，并在自
动运行模式下不触发人工确认按钮，按设备起动按钮设
备能否起动
|
8
|
空行程
|
安全压杠锁紧后用游标卡尺测量压杠端部的游动量，测
量3次，取最大值
|
9
|
压紧力
|
对于自动压紧的安全压杠，分别选取压杠在抬起最高位
置、中间位置和压下最低位置，用测力计测量压杠的压
紧力，测量3次，取最大值
|
10
|
安全带
|
外观及状态
|
目视检测。外观是否有织带撕裂、开线、金属件碎裂、毛
边，金属件塑性变形等。是否按使用要求更换。只允许
操作人员自动或手动释放的，故障状态下能否手动开启
|
GB/T 20050—2020
表 G.1 ( 续 )
11
|
安全带
|
安全带宽度
|
采用钢卷尺测量安全带的宽度，不少于3条，每条测量3
次，取最小值
|
安全带力学性能
|
查阅相应测试报告
|
12
|
卡扣组件
|
目视检测。材料是否为金属，是否锁紧可靠，是否有裂
纹、明显变形等影响安全的缺陷，在无外力作用情况下，
是否会自行打开
|
13
|
安全把手
|
外观及状态
|
目视检测。外观有无锈蚀和变形，连接是否可靠
|
14
|
安全挡杆
|
外观及状态
|
目视检测。外观有无锈蚀和变形，连接是否可靠
|
15
|
安全距离
|
乘人部分与障碍物间
安全距离
|
用钢卷尺测量乘人部位内侧边缘，在运行过程中与障碍
物最近处的距离；用钢卷尺测量乘人部位座椅表面，在
运行过程中与上方障碍物最近处的距离。
按照设计安全包络线要求，在座椅上安装相应尺寸的栏
杆或专用的测量工具，测量运行过程中乘人部分与周围
障碍物的距离
|
16
|
轿厢进出口距踏台高度
|
用钢板尺或钢卷尺测量轿厢进出口脚踏板到踏台台面
的距离，测量不少于3个轿厢，取最大值
|
17
|
转动平台与固定部分间隙
|
用钢板尺或钢卷尺测量转动平台在运行过程中与周围
固定部分的最大距离，测量不少于3次，取最大值
|
18
|
安全空间
|
高空蹦极上部安全距离
|
目视检测。必要时用激光测距仪测量反弹最高点与平
台下缘竖向距离
|
19
|
高空蹦极底部安全距离
|
目视检测。必要时用激光测距仪测量下落最低点距着
陆区域竖向距离
|
20
|
高空蹦极跳跃前向、后向和
侧向安全距离
|
目视检测。以弹跳点在地面的垂直投影为起点，以弹跳
者在弹跳过程汇总的最大前向、后向和侧向垂直投影为
末端，用激光测距仪测量前向、后向和侧向安全距离
|
21
|
弹射蹦极上空障碍物
|
目视检测。弹射蹦极上空是否有障碍物
|
22
|
弹射蹦极向上和前后的
安全距离
|
目视检测，必要时采用激光测距仪测量座舱向上和前后
的空间距离
|
23
|
小型蹦极摆动的安全距离
|
目视检测。必要时采用激光测距仪测量摆动的安全
距离
|
GB/T 20050—2020
附 录 H
(资料性附录)
安全防护装置和措施检测项目、内容和方法
安全防护装置和措施检测项目、内容和方法见表 H.1。
表 H.1 安全防护装置和措施检测项目、内容和方法
1
|
制动装置
|
结构型式
|
目视检测。是否符合设计
|
2
|
机械式减速制动装置(如
气动板式制动器、钳盘制
动器、鼓式制动器、摩擦
轮制动器等)状态
|
目视检测。位置和安装方式是否符合设计。对于有磨损的
机械式减速制动装置用游标卡尺或测厚仪测量磨损位置厚
度，测量3次，取平均值
|
3
|
电气电子式减速制动装
置(如变频器、直流调速
器、能耗电阻、永磁涡流
减速器等)状态
|
目视检测。位置和安装方式是否符合设计。元器件是否在
正常状态
|
4
|
正常运行工况减速制动
功能
|
设备通过减速制动装置，目视检测减速制动性能，必要时用
测速仪测量设备通过减速装置后的速度。有制动时间和距
离要求的测量制动时间和距离
|
5
|
急停工况减速制动功能
|
设备正常运行工况下，通过减速制动装置前按下急停按钮，
目视检测急停工况下减速制动性能
|
6
|
限位装置
|
结构型式
|
目视检测。结构型式是否符合设计
|
7
|
机械式限位装置(如可动
式或固定式限位块)状态
|
目视检测。位置和安装方式是否符合设计。极限位置限制
装置在设备正常运行时是否处于冗余非工作状态。手动检
查可动式限位块动作是否灵活可靠
|
8
|
电气电子式限位装置、位
置检测装置(如接近开关、
行程开关、光电开关、
编码器等)状态
|
目视检测。位置和安装方式是否符合设计。设备运行时对
应的触发机构能否触发限位装置或位置检测装置。采用无
线和非接触式检测开关参与控制时，所采用的抗干扰措施、
工作环境是否符合设计
|
9
|
正常运行工况限位功能
|
设备正常运行工况下，通过手动或短接的方式触发限位开
关，设备是否会引起设计要求的保护动作，且设备、乘客处于
安全状态。必要时，模拟误信号，查看是否引起控制互锁
保护
|
10
|
防碰撞及缓冲
装置
|
结构型式
|
目视检测。是否符合设计
|
11
|
机械式防碰撞及缓冲装
置(如橡胶缓冲块、聚氨
酯缓冲块、缓冲油缸、缓
冲气缸等)状态
|
目视检测。位置和安装方式是否符合设计。必要时用钢卷
尺测量缓冲装置尺寸是否符合设计
|
GB/T 20050—2020
表 H.1 ( 续 )
12
|
防碰撞及缓冲
装置
|
电气电子式防碰撞自动
控制装置状态
|
目视检测。位置和安装方式是否符合设计。设备运行时对
应的触发机构能否触发防碰撞装置。采用无线和非接触式
检测开关参与控制时，所采用的抗干扰措施、工作环境是否
符合设计
|
13
|
正常运行工况防碰撞及
缓冲功能
|
设备正常运行工况下，通过手动触发或信号短接触发开关，
模拟可能出现的碰撞情况，查看防碰撞自动控制逻辑是否起
作用，车辆是否产生碰撞。必要时，按照设计规定的试验方
法，模拟误信号，查看是否引起控制互锁保护
|
14
|
急停工况防碰撞及缓冲
功能
|
设备正常运行工况下，按下急停按钮，试验急停工况下防碰
撞及缓冲功能
|
15
|
止逆装置
|
结构型式
|
目视检测。是否符合设计
|
16
|
机械式止逆装置(如防倒
钩+止逆齿、摩擦轮、摩
擦带等)状态
|
目视检测。位置和安装方式是否符合设计。对于运行时存
在磨损的止逆装置部件，检查厚度是否符合设计、磨损是否
异常、结构是否变形损坏。手动检查止逆钩下落动作是否 灵活
|
17
|
正常运行工况止逆功能
|
设备正常运行工况下，沿斜坡向上提升时列车或车辆(满载)
完全进入提升段后，停止牵引，查看止逆装置是否起作用，试
验不少于3次。如有两套及以上止逆装置的，必要时应屏蔽
其中一道，对另一套止逆装置单独试验
|
18
|
限速(防超速)
装置
|
结构型式
|
目视检测。结构型式是否符合设计
|
19
|
机械式限速装置(如限速
器等)状态
|
目视检测。位置和安装方式是否符合设计。限速装置动作
是否灵敏可靠。对于运行时存在磨损的机械式限速装置，检
查厚度是否符合设计，磨损情况是否异常，结构是否变形
损坏
|
20
|
电气电子式限速装置(如
变频器、直流调速器等)
状态
|
目视检测。位置和安装方式是否符合设计。运行试验限速
装置是否有效
|
21
|
正常运行工况限速功能
|
设备正常运行工况下，采用雷达测速仪、秒表等测试运行速
度是否限制在设计范围内，测量3次，取平均值
|
22
|
模拟工况限速功能
|
人为设置设备运行速度超过设定速度，试验设备限速功能
|
23
|
风速计
|
位置及状态
|
目视检测。位置和安装方式是否符合设计。结构是否损坏、
功能是否有效
|
24
|
机械安全防护
|
乘客可触及的机械传动
部分或存在危及乘客安
全的部位的防护装置或
隔离措施
|
目视检测。防护装置结构型式、设置位置、安装方式是否符
合设计。结构有无变形、损坏，功能是否正常
|
GB/T 20050—2020
表 H.1 ( 续 )
25
|
安全网或其他
防坠物措施
|
安全网或其他防坠物措
施设置位置和状态
|
目视检测。设置位置、安装方式、结构型式是否符合设计，外
观是否破损、缺失、材料老化。结构有无变形、损坏，功能是
否正常。必要时用钢卷尺测量尺寸是否符合设计
|
26
|
安全标志
|
位置和内容
|
目视检测。安装位置是否便于乘客观察，安装是否牢固，内
容是否符合设计
|
27
|
乘人舱门锁紧
装置
|
外观状态
|
目视检测。锁紧装置数量、结构、设置位置、安装方式是否符
合设计，外观是否破损缺失，结构有无变形、损坏，功能是否
正常。手动逐一检查锁紧装置可靠性，必要时使用拉力计
测量
|
保险功能
|
目视检测，每处锁紧装置手动逐一检查锁紧情况
|
28
|
保险措施
|
位置及状态
|
目视检测。设置位置、安装方式、结构型式是否符合设计，外
观是否破损缺失，结构有无变形、损坏，功能是否正常。采用
设计规定的试验方法，模拟保险装置单独工作时，检验保险
措施有效性
|
29
|
防止轿厢摆动
装置
|
位置及状态
|
目视检测。设置位置、安装方式、结构型式是否符合设计，外
观是否破损缺失，结构有无变形、损坏，功能是否正常。采用
设计规定的试验方法，模拟轿厢摆动超过15(如手动推动轿
厢超过15°,检验防止轿厢摆动装置能否有效制动防摆动),
逐一试验，检验防止轿厢摆动装置有效性
|
30
|
防止倾翻装置
|
位置及状态
|
目视检测。设置位置、安装方式、结构型式是否符合设计，外
观是否破损缺失，结构有无变形、损坏，功能是否正常。采用
设计规定的试验方法，模拟车体倾翻极限条件，检验防止倾
翻装置有效性
|
31
|
断绳保护装置
|
位置和状态
|
目视检测。设置位置、安装方式、结构型式是否符合设计，外
观是否破损缺失，结构有无变形、损坏，功能是否正常
|
32
|
模拟工况断绳保护功能
|
人为模拟断绳工况，试验断绳保护功能是否符合设计
|
33
|
过压/失压保护
装置
|
位置和状态
|
目视检测。设置位置、安装方式、型号规格是否符合设计，外
观是否破损缺失
|
34
|
模拟工况过压/失压
保护功能
|
必要时人为调整压力值超过或低于设定值，试验过压/失压
保护功能是否符合设计
|
35
|
设备起动安全
联锁装置
|
正常运行工况安全联锁
功能
|
设备正常运行工况下，试验各联锁保护功能是否符合设计
|
36
|
模拟工况安全联锁功能
|
人为模拟失效某传感器，试验相应的联锁功能是否符合设计
|
GB/T 20050—2020
表 H.1 ( 续 )
37
|
滑道制动装置
|
位置及状态
|
目视检测。设置位置、安装方式、结构型式是否符合设计，外
观是否破损缺失，结构有无变形、损坏
|
38
|
任意位置停车后制动
状态
|
试滑员乘滑车在滑道任意位置停车后松开制动装置，滑车能
否立即制动。随机选取3辆滑车，分别试验3次
|
39
|
空载滑车下滑情况
|
选择下滑道最大坡度段，将空车置于滑道内，滑车能否立即
制动。随机选取3辆滑车，分别试验3次
|
40
|
制动距离
|
试滑员全速滑行，在指定位置(非跳跃段： 一般选择弯道前的
直线段；跳跃段：选择最大坡度跳跃段后的直线段)制动，用
钢卷尺测量制动距离，至少测量3次，取平均值
|
GB/T 20050—2020
附 录 I
(资料性附录)
基础和辅助设备设施检测项目、内容和方法
基础和辅助设备设施检测项目、内容和方法见表I1。
表 I.1 基础和辅助设备设施检测项目、内容和方法
1
|
基础
|
基础与设备的连接方式
|
目视检测。是否符合设计
|
2
|
状态
|
目视检测，是否存在影响设备运行的不均匀沉陷、开裂、
松动、积水与锈蚀等
|
3
|
移动式基础框架
|
目视检测。框架是否符合设计，是否存在变形、开裂、滑
移等
|
4
|
地脚螺栓
|
位置及形式
|
目视检测。是否符合设计
|
5
|
状态
|
目视检测。地脚螺栓是否松动、严重腐蚀和锈蚀等，连
接是否牢固可靠
|
6
|
防松措施和防松标识
|
目视检测。是否符合设计
|
7
|
产品铭牌
|
位置和内容
|
目视检测。安装位置是否便于乘客观察，安装是否牢
固，内容是否符合设计
|
8
|
乘客须知
|
位置和内容
|
目视检测。安装位置是否便于乘客观察，安装是否牢
固，内容是否符合设计
|
9
|
操作室
|
位置及状态
|
目视检测。操作室是否符合设计，是否单独设置、视野
开阔，操作员在操作室内能否看清上下客及设备运行的
全部情况
|
10
|
站台
|
活动站台位置及状态
|
目视检测。活动站台结构型式、设置位置是否符合设
计，结构是否损坏、锈蚀。空载运行，检验活动站台功能
有效性
|
11
|
站台台面防滑措施
|
目视检测。站台台面防滑措施是否符合设计，站台台面
外观是否破损缺失，结构有无变形、损坏
|
12
|
备用电源
|
备用电源形式及状态
|
目视检测。备用电源设置、形式是否符合设计。外观是
否破损缺失。起动备用电源，试验其有效性
|
13
|
装饰物
|
固定状态
|
目视检测。装饰物固定方式、固定位置是否符合设计，
固定是否牢固可靠
|
14
|
通信设施
|
上、下站间通信装置及
状态
|
目视检测。通信装置数量、设置是否符合设计。外观有
无破损缺失，结构有无变形、损坏。进行通信试验，检验
通信装置联络是否有效、通话是否清晰
|
GB/T 20050—2020
表 I.1 (续)
15
|
安全栅栏
|
外观状态
|
目视检测。安全栅栏、引导栅栏进出口门的开启方向、
设置位置、结构型式是否符合设计。结构有无变形、损
坏，功能是否正常
|
16
|
栅栏高度、间隙和距离
地面的间隙
|
采用钢卷尺在不同位置测量栅栏高度、栏杆之间的间
隙、栅栏与地面之间的间隙，不少于3次。栅栏高度取最
小值，间隙取最大值
|
17
|
进出口阶梯
|
进出口阶梯纵向宽度、高 度、进出口为斜坡时的坡
度和有防滑花纹的斜坡
|
采用钢卷尺测量不少于3个台阶，宽度取最小值，高度取
最大值；在不同斜坡处测量坡度不少于3处，取最大值
|
18
|
其他辅助设备设施
|
高空平台、检修维护通
道、安全走道、扶梯、爬
梯、站台、支撑或移动乘
客的设备设施
|
目视检测。结构型式、设置位置是否符合设计，外观是
否破损缺失，结构有无变形、损坏，功能是否正常
|
19
|
救援装备
|
安全绳、安全带、救援梯
等救援设施状态
|
目视检测。救援装备数量、结构型式、连接方式是否符
合设计。外观是否破损缺失，结构有无变形、损坏，功能
是否正常
|
style="width:3.09994in" />GB/T 20050—2020
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